揭秘广汽传祺“四大工艺”，品质好车是如何炼成的？

在日常消费中，品质往往是决定品牌口碑和消费者信赖的关键要素，汽车消费更是如此。作为与人们出行安全息息相关、且单价较高的消费品，汽车的品质是消费者在购车时考虑最多的一个因素，毕竟，一辆安全系数高、耐用抗造的座驾，才能让消费者放心地将自己及家人的出行生活交给它。

身为中国汽车品牌标杆，广汽传祺已经具备了一整套精细、高效、完善的“广汽生产方式”，以高精度自动化的设备保证、零缺陷的生产保证以及全过程控制的流防体系，最大化地为消费者打造出安心、放心、称心的品质好车。接下来就带大家了解广汽传祺在“冲压、焊装、涂装、总装”四大环节的领先制作工艺，沉浸式体验一辆品质好车的制作过程。

冲压：全自动冲压生产线、3D仿真技术加持，效率高达12件/分钟

一辆车的外部结构由五门一盖（4个车门+后备箱门+机舱盖）、顶盖、左右侧围、前后地板等部分组成，这些部分是如何来的？答案就是“冲压”。“冲压”环节会把一块高强度钢板压制成车身各部分的部件。

广汽传祺的冲压工厂，按照精益生产方式和价值流理念，围绕两条全自动高速冲压线，采用八连杆传动压力机、先进数控液压拉伸垫以及直线七轴搬运机器人，将钢板冲压完并通过质量检查后由机器人进行有序搬运、码垛。

值得一提的是，广汽传祺在生产线和磨具设计中全面应用3D仿真技术，生产节拍快达12件/分钟，处于行业先进水平。

3D仿真技术的应用是广汽传祺冲压工艺最大亮点，通过提前验证设备规格和优化参数，在磨具设计阶段就模拟生产节拍，这样不仅可以减少在线调试时间，快速对新车模具工艺进行规划和成型分析，提高设计效率，还能保证产品造型、材质的成型性，充分保障车身品质。

焊装：215台机器人，实现5款车混流生产，“智造”魅力尽显

当车身零件冲压成型后，就来到了焊装工艺环节，将冲压件拼接成一个完整的车身，这个环节是自动化程度最高的部分，广汽传祺的焊装厂更是淋漓尽致体现了中国“智造”的魅力。

广汽传祺焊装厂秉承SSC（小型化、简单化、轻量化）的理念，实现零件的按需配送，同时线体间流动的部件采用空中输送，大幅提升了空间的利用率。其次，广汽传祺采用NC-柔性定位系统，车型切换时间小于1分钟，最多能同时实现5款车型的混流生产，柔性化、智能化处于行业先进水平。

焊装大多都由机器人进行组装，传祺整车制造焊装厂共拥有215台机器人，焊接自动化率高达64%。自动线采用自适应焊接技术，通过MES（制造执行系统）与RFID（无线射频识别系统）互联，实现了车型、配置的自动识别，既保证品质又提高了产量。

涂装： 14段电压涂料均匀，从源头提升NVH静谧性

车身焊装完毕后，就到了给车穿上靓丽外衣的环节——涂装。涂装不仅仅有美观的作用，同时也起到保护车身的作用，生活中，我们用到的各种钢铁制品都会在表面喷漆，防止氧化，汽车作为使用年限较长的户外出行工具，更需要可靠的保护。

喷漆之前需通过水洗、脱脂、磷化等步骤对车身表面做好清理，这样才能使喷漆与钢材更好的融合，前处理完毕后，车身就要进到有涂料的池子中过一遍，在正负电荷的作用下，涂料会贴附在车身上形成电泳漆，也叫底漆，这一层关系到车身的防锈，是很重要的一道工艺。

广汽传祺的涂装前处理工序、电泳工序以及后续的喷涂工序做到了全自动化，56台喷涂机器人通力合作，平均42秒就能完成一辆汽车的喷涂作业。涂装工艺采用双摆杆/高泳透力电泳线、全自动机器人喷漆及循环风再利用等先进技术，上漆率提升、喷涂质量高，并且能很好地降低生产成本。

此外，广汽传祺还有业界罕见的分区阳极14段电压控制，能够保证车身各个部分涂料薄厚均匀分布；面涂采用业界最先进的B1B2水性免中涂工艺，同时满足低VOC排放和高质量的车身漆面。而与整车NVH相关的隔音材料——隔音阻尼垫，也采用全自动喷涂工艺完成，从生产源头保障了整车的降噪、降震。

总装：采用现代化先进水平工艺设备，为品质加上多重保险

接着，就到了最后一步，也是最关键的总装生产环节。

广汽传祺的总装车间采用六折线布局，分为电装、内装、底盘、外装、复合五个机能区，有效作业工位139个，可实现4-8种车型共线生产。通过采用现代化先进水平的工艺设备，构建了输送距离最短化、布局模块化的柔性化工厂。

其拥有的挡风玻璃全自动安装、轮胎智能安装、外倾角检测技术等亮点技术，给整车品质上了多重保险。

广汽传祺首创挡风玻璃全自动安装，实现了行业内全过程无人参与的先例，玻璃通过AGV智能搬运机器人自动上料，由ABB机器人取件、涂胶、对胶型实时检测和自动安装，安装过程中采用影像识别定位系统，重复定位精度高达0.12mm。在轮胎这个涉及行驶安全的关键装配点，广汽传祺以低于10秒的时间、20多个步骤，实现轮胎预紧、正转、反转力矩输入、角度控制等，大大增加了用户驾乘的安全系数。